Tecnologia Siemens potencia eficiência na indústria automóvel

A Siemens desenvolveu uma tecnologia que monitoriza o consumo de energia em tempo real e apoia processos de otimização e manutenção. Em uso pela Gestamp, esta tecnologia originou já poupanças na ordem dos 15%.

A Gestamp, empresa espanhola especializada na conceção, desenvolvimento e fabrico de componentes de metal para a indústria automóvel, reduziu o consumo de energia em 14 das suas fábricas em 15%, graças a uma plataforma de eficiência energética baseada na cloud e desenvolvida pela Siemens. O sistema da Siemens utiliza Big Data para monitorizar, em tempo real, as necessidades de consumo de energia e de gás em várias fábricas ao mesmo tempo. Os dados recolhidos, depois de processados, são fundamentais para que se possa fazer manutenção preditiva, gestão dos processos de produção e previsão dos consumos de energia.

Fernando Silva, Diretor da divisão de Energy Management, defende que “em Portugal temos já algumas referências de eficiência energética com retornos muito rápidos e expressivos. A nossa equipa tem as competências necessárias para tornar a indústria nacional mais competitiva e eficiente, nomeadamente no que diz respeito aos consumos de energia, à poupança de recursos e à proteção do ambiente, permitindo desta forma alcançar resultados tão significativos como os que foram conseguidos na Gestamp”.

A plataforma foi inicialmente implementada em fábricas localizadas em Espanha, Alemanha, Reino Unido, França e Polónia, havendo, contudo, planos para expandir o projeto a mais 30 fábricas antes do final de 2017, em países como a China e os Estados Unidos da América. Recorde-se que o setor automóvel é um dos ramos da indústria onde o consumo de energia assume uma importância relevante no custo unitário das matérias processadas.
A racionalização do consumo de energia das fábricas, que resulta da análise dos dados, e as soluções disponibilizadas pela plataforma, já permitiram à Gestamp economizar quase 45 GWh de energia nos últimos 12 meses, número que se traduz num prazo de retorno do investimento de menos de três anos. Para além disso, também as emissões de CO2 destas unidades fabris foram reduzidas em 15%. A par da recolha e do tratamento de dados, o sistema permite definir padrões de comportamento fazendo uso de algoritmos, a fim de detetar ineficiências energéticas, automatizá-las e corrigi-las.





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